▲EPS加工生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)弊病和原因及改善方法： EPS加工技術(shù)和工藝在國內已日趨完善和成熟，但是隨著(zhù)同行競爭越來(lái)越激烈，利潤越來(lái)越薄，EPS加工廠(chǎng)家紛紛降低生產(chǎn)成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量以求勝出，這就需要EPS加工廠(chǎng)家重視生產(chǎn)加工中的每一個(gè)環(huán)節，就加工生產(chǎn)過(guò)程中的弊病進(jìn)行分析和改善，以達到目的。 EPS加工生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)弊病、原因、改善方法列舉：? (供參考)
序號
加工程序
不良狀況
原因
改善措施
Ⅰ
預發(fā)泡
A．泡粒結塊
1．原粒涂層劑太少
1．原粒增拌涂層劑
2．原料內有細粉
2．使用粒度均勻之原料
3．蒸汽壓力太高
3．調低蒸汽壓力，加減壓閥
4．發(fā)泡溫度高
4．調低發(fā)泡桶內溫度
5．蒸汽含水太多
5．蒸汽管路加疏水器
6．發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢
6．發(fā)泡機冷凝排放管線(xiàn)通暢
7．加料速度慢，桶內滯留時(shí)間長(cháng)
7．增加加料速度
8．原粒過(guò)期，倍率不足
8．用做發(fā)低倍率料
B．預發(fā)泡粒潮濕
1．蒸汽太潮濕
1．蒸汽管路保溫，設疏水器
2．預發(fā)機頂蓋通風(fēng)不良
2．改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管
3．預發(fā)機保溫不良
3．預發(fā)泡機保溫不良
C．泡粒受縮
1．預發(fā)倍率太高
1．根據不同類(lèi)別確定發(fā)泡倍率
2．蒸汽壓力太高，溫度高
2．用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力
3．天氣特冷或溫度太低
3．空氣溫度低，增設流化床或用熱風(fēng)送料
4．泡粒在發(fā)泡桶內滯留時(shí)間太長(cháng)進(jìn)料
4．增加進(jìn)料速度或適當調低泡粒出口擋板
太少
D．倍率不穩定
1．進(jìn)料速度不勻
1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統疏通
2．蒸汽壓力不穩定
2．檢查蒸汽管線(xiàn)，增加減壓閥穩定蒸汽壓力
3．新舊原料，不同料別摻和
3．盡量使用同種同批原料
E．預發(fā)工程有未發(fā)粒子團出現
1．發(fā)泡機清理門(mén)未關(guān)死
1．關(guān)緊底部清理門(mén)
2．發(fā)泡機攪拌速度太快
2．合理調低攪拌速度
3．進(jìn)料速度太快
3．合理調低進(jìn)料速度
4．發(fā)泡溫度偏低
4．合理調高發(fā)泡溫度
F．P料多次發(fā)泡倍率低
1．原料發(fā)泡劑含量偏低
1．更換原料
2．第一次發(fā)泡收縮
2．保證第一次發(fā)泡不收縮，調整蒸汽和壓力
3．多次發(fā)泡之間間隔太長(cháng)與太短
3．合理縮短與延長(cháng)間隔時(shí)間
A．泡粒打癟破損變形，密度增加
1．鼓風(fēng)機風(fēng)力太小
1．合理選擇鼓風(fēng)機功率
2．輸送管線(xiàn)彎角太多
2．合理布置、盡量減少彎角
3．輸送管徑太小
3．增加管徑，150mm較合理
4．泡粒經(jīng)過(guò)風(fēng)機葉抽打輸送
4．改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒
Ⅱ
泡粒輸送
B．輸送泡粒管易堵塞
1．管徑太小
1．增大管徑，合理布置
2．泡粒太濕
2．增設流化床
3．操作不當
3．每次開(kāi)機送?；蛲C必須將輸送管中泡粒吹空方可實(shí)行送?；蛲C
Ⅲ
熟化
A．熟化效果差
1．熟化倉(料倉)區域通風(fēng)不
1．改善送風(fēng)，增設排風(fēng)系統
良，且環(huán)境潮濕溫度低
2．有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化
2．熟化倉太大
倉太小
B．熟化倉帶靜電大(易引致火災)
1．熟化倉選材不當，如用木制
1．采用自然水管等導電材料作支架
品作支架
2．接地不良
2．將所有料倉引接地線(xiàn)
C．熟化倉有死角泡粒滯留
1．熟化料倉底部?jì)A斜角度不夠
1．增加熟化料倉底部?jì)A斜角度
2．熟化料倉帶靜電
2．選用導電材料作支架，并接地
Ⅳ
成型
A．結合性不良
1．加熱時(shí)間不夠
1．延長(cháng)加熱時(shí)間
2．蒸汽過(guò)熱，壓力過(guò)高
2．改過(guò)熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
3．泡粒圓熟時(shí)間太長(cháng)
3．縮短圓熟時(shí)間在24小時(shí)內
4．泡粒水份太高
4.1吹風(fēng)晾干或熱風(fēng)吹干
5．蒸汽壓力太低
4.2適當延長(cháng)圓熟時(shí)間
6．涂層劑太多
5．適當調高蒸汽壓力
7．模具不良
6．更換原料
7.1模具蒸汽孔太少
7．①增加模具蒸汽孔
7.2模具蒸汽孔堵塞
7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
7.3長(cháng)久使用未清理
7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
7.4模具密封不夠，漏氣
7．④模具密封更換密封條
8．合模間距太大
8．選適用之原料，減少合?？臻g
B．脫模不良
1．加熱太久，粘模
1．縮短加熱時(shí)間
2．溫度太高
2．降低蒸汽壓力
3．冷卻不夠
3．增加冷卻水量，延長(cháng)冷卻時(shí)間
4．模具不良
4．①增加脫模斜度
4.1脫模斜度不足
4．②提高型芯，模具表面光潔度，
4.2型芯，膜表面粗糙
如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層
4.3頂桿布置不當
4．③頂桿布置合理，用力平衡
4.4模具蒸汽孔受損，粘膜
4．④更換蒸汽孔
5.空氣壓力不足
5．檢查壓縮空氣壓力，并調整
C．成型品表面收縮
1.加熱太久，溫度太高，燒傷
1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時(shí)間
2.冷卻太快，水傷
2．①提高冷卻水水溫
2．②減少冷卻水量
2．③延長(cháng)冷卻時(shí)間
2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔
3.進(jìn)料不足或不均
3．①合理布置料倉位置
3．②檢查料倉是否受堵
3．③提高進(jìn)料壓力，延長(cháng)進(jìn)料時(shí)間
3．④增加模具合模間隙
3．⑤改用較小粒度原料
4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏
4．調整模腔壓力低于鎖模力
5．泡粒圓熟時(shí)間不足
5．延長(cháng)圓熟時(shí)間
6．發(fā)泡倍率太大
6．調整發(fā)泡倍率
D．成型品膨脹或變形
1．泡粒圓熟不足
1．延長(cháng)圓熟時(shí)間
2．發(fā)泡發(fā)率太大
2．調整發(fā)泡倍率
3．加熱不均
3．檢查模具蒸汽孔
4．冷卻不足或不均
4．增加冷卻時(shí)間，檢查冷卻孔分布，
增加冷卻水量
5．環(huán)境溫度低
5．減少與冷空氣接觸時(shí)間設烘房
E．板材收縮
1．圓熟化時(shí)間過(guò)長(cháng)/和不足
1．縮短圓熟化時(shí)間/延長(cháng)熟化時(shí)間
2．預發(fā)泡方法不當
2．多次發(fā)泡之間間隔，應為4小時(shí)左右
